Petit pain de tissu de fibre de verre 300gsm
Présentation du produit
Le rouleau de tissu en fibre de verre de 300 g/m² est un tissu robuste de poids moyen conçu à partir de filaments de verre E haute ténacité, offrant des performances mécaniques supérieures pour les applications composites exigeantes. Avec un grammage de 300 g/m² ± 5%, ce tissu offre une résistance à la traction de 340 MPa dans le sens chaîne et de 320 MPa dans le sens trame. Disponible dans une épaisseur allant de 0,28 mm à 0,35 mm, le tissu présente une armure toile ou sergé équilibrée qui assure une répartition uniforme des contraintes et une excellente pénétration de la résine. Le tissu fonctionne en continu à des températures de –60 °C à 550 °C et est compatible avec tous les principaux systèmes de résine, notamment les résines époxy, polyester, vinylester et phénoliques. Le format en rouleau offre une qualité constante et une utilisation efficace des matériaux pour les processus de stratification manuelle et de fabrication automatisée de composites.
Avantages principaux
Spécifications du produit
| Composition des fibres | Verre E haute ténacité |
| Type de tissage | Uni ou sergé |
| Poids surfacique | 300 g/m² (±5%) |
| Épaisseur | 0,28 – 0,35 mm |
| Résistance à la traction (déformation) | ≥ 340 MPa |
| Résistance à la traction (trame) | ≥ 320 MPa |
| Diamètre des fibres | 9 µm |
| Nombre de fils | 16 × 16 par pouce |
| Température de fonctionnement continue | –60°C à 550°C |
| Absorption d'humidité (24h) | ≤ 0,2% |
| Largeur du rouleau | 900 mm, 1 100 mm, 1 300 mm |
| Longueur du rouleau | 40 m, 80 m, 150 m |
Champs d'application
Notes de manipulation et d'installation
Foire aux questions
Le tissu de 300 g/m² offre une résistance à la traction environ 40 % plus élevée par couche et un module de flexion 50 % plus élevé par rapport au tissu de 200 g/m². Cela permet aux ingénieurs de réduire le nombre de plis requis pour une épaisseur équivalente, simplifiant ainsi les calendriers de stratifiés. Le tissu plus épais offre également une meilleure finition de surface et une porosité réduite dans les stratifiés épais. Pour les applications où le poids est critique, 200 g/m² peuvent être préférés pour les couches cosmétiques tandis que 300 g/m² sont utilisés pour les noyaux structurels.
Pour l'infusion sous vide, les époxy à faible viscosité (100 à 250 cP) ou les esters vinyliques (150 à 300 cP) assurent un mouillage optimal. La perméabilité du tissu (1,8 × 10⁻⁹ m²) permet des temps d'infusion de 5 à 10 minutes par mètre de longueur. Nous recommandons d'utiliser un fluide fluide sur la surface supérieure et de maintenir une pression de vide comprise entre 0,095 et 0,100 MPa. Le préchauffage de la résine à 30-35°C améliore les caractéristiques d'écoulement sans affecter le temps de travail.
Oui, le tissu de 300 g/m² convient à la fabrication de préimprégnés avec des résines époxy, BMI ou phénoliques. L'épaisseur uniforme et le poids constant permettent un contrôle précis de la teneur en résine (généralement 35 à 40 % en poids). Pour le traitement des préimprégnés, nous recommandons d'utiliser un film de résine d'une épaisseur de 0,08 à 0,12 mm par pli. Le tissu se manipule bien sur les machines à préimprégnés et offre une adhérence stable pendant la superposition.
Pour le drapage manuel, la fraction volumique typique des fibres est de 30 à 35 % avec les résines polyester et de 35 à 40 % avec les résines époxy. Avec des techniques de consolidation appropriées, l’ensachage sous vide peut atteindre une fraction volumique de fibres de 45 à 50 %. La conception du tissage du tissu permet un bon compactage, atteignant 50 % du volume de fibres à des pressions de consolidation supérieures à 0,5 MPa. Calculez toujours la quantité de résine en fonction de la fraction volumique de fibres souhaitée.
Le tissu maintient son intégrité structurelle jusqu'à 550°C en continu. Pour les applications au-dessus de 500°C, nous recommandons d'utiliser un ensimage à haute température qui évite la fragilisation des fibres. Le tissu peut être utilisé dans l’isolation des fours, les systèmes d’échappement et les barrières coupe-feu à ces températures. Cependant, une exposition prolongée au-dessus de 550°C peut provoquer la cristallisation des fibres et une réduction de leur résistance. Vérifiez toujours les conditions de fonctionnement auprès du fabricant.
Pour les applications de joints collés, un chevauchement minimum de 50 mm est recommandé pour les connexions non critiques. Pour les joints structurels, utilisez un chevauchement de 75 à 100 mm avec 4 à 6 épaisseurs de tissu de 300 g/m². Le chevauchement doit être conçu de manière à ce que la résistance du joint dépasse la résistance de conception du matériau de base. Utilisez un angle de foulard de 5 à 8 degrés pour les joints soumis à des charges élevées. Effectuez toujours des tests conjoints pour valider la conception.
