Rouleau de tissu en fibre de verre haute résistance
Présentation du produit
Le rouleau de tissu en fibre de verre haute résistance est conçu à partir de filaments de verre S-2 ou de verre E haute ténacité avec une chimie d'encollage avancée. Ce tissu offre une résistance à la traction supérieure à 450 MPa dans le sens chaîne et à 420 MPa dans le sens trame, avec un allongement à la rupture inférieur à 3,5 %. Disponible dans des épaisseurs de 0,20 mm à 1,50 mm et des grammages allant de 150 g/m² à 800 g/m². Le tissu maintient son intégrité structurelle à des températures allant jusqu'à 600 °C et présente une résistance aux chocs améliorée par rapport aux tissus en fibre de verre standard. La fraction volumique élevée de fibres (jusqu'à 58 %) permet la production de stratifiés légers avec des performances mécaniques proches des composites en fibre de carbone dans des applications spécifiques.
Avantages principaux
Spécifications du produit
| Type de fibre | Verre S-2 / Verre E haute ténacité |
| Type de tissage | Satin uni, sergé ou 8 harnais |
| Plage d'épaisseur | 0,20 – 1,50 mm (±0,03 mm) |
| Poids surfacique | 150 – 800 g/m² |
| Résistance à la traction (déformation) | ≥ 450 MPa |
| Résistance à la traction (trame) | ≥ 420 MPa |
| Module de traction | 85 – 92 GPa |
| Allongement à la rupture | ≤ 3,5% |
| Température d'utilisation continue | –60°C à 600°C |
| Largeur du rouleau | 800 mm, 1 000 mm, 1 200 mm |
| Longueur du rouleau | 30 m, 60 m, 120 m |
Champs d'application
Notes de manipulation et d'installation
Foire aux questions
La fibre de verre à haute résistance offre une résistance à la traction 35 à 45 % plus élevée et un module 15 à 20 % plus élevé que le verre E standard. Les performances améliorées permettent aux concepteurs de réduire l’épaisseur du stratifié jusqu’à 20 % tout en conservant la même capacité portante. Cependant, le coût du matériau est environ 2,5 à 3,5 fois plus élevé, ce qui le rend rentable uniquement là où la réduction du poids ou les limites de performances sont des facteurs critiques de conception.
Oui. Le tissu est compatible avec les systèmes préimprégnés époxy, BMI et cyanate ester. Pour le durcissement en autoclave, utilisez une vitesse de rampe de 1 à 3 °C/min jusqu'à 180 °C, maintenez pendant 2 à 4 heures sous une pression de 0,6 MPa. La densité élevée des fibres nécessite une réduction soigneuse tous les 3 à 4 plis pour éviter la porosité. Pré-sécher le tissu à 110°C pendant 1 heure avant l'imprégnation du préimprégné pour éliminer l'humidité adsorbée.
Pour les récipients sous pression, le tissu peut être utilisé dans des stratifiés évalués jusqu'à 25 MPa de pression interne continue, en fonction de l'angle d'enroulement et du nombre de couches. Un enroulement typique de 10 couches à un angle d'hélice de 55° avec une épaisseur de tissu de 0,8 mm atteint une pression d'éclatement de 18 à 22 MPa. Effectuez toujours des tests de résistance hydrostatique à une pression de conception de 1,5 × conformément aux normes ASME Section X.
Le tissu conserve ses propriétés mécaniques jusqu'à –196°C (température de l'azote liquide). Dans des conditions cryogéniques, la résistance à la traction augmente d'environ 10 % en raison des effets d'alignement moléculaire, tandis que l'allongement diminue à 2,8 %. Cela rend le matériau adapté aux réservoirs de stockage cryogéniques, aux supports d’aimants supraconducteurs et aux structures de propulsion spatiale.
Oui, le tissu est adapté à l’infusion sous vide et au moulage par transfert de résine. La plage de viscosité de la résine recommandée est de 150 à 300 cP à 25°C. Pour un débit optimal, utilisez un fluide fluide directement sur la surface supérieure. Un niveau de vide de 0,095 MPa ou plus est recommandé pour une imprégnation complète. Le temps d'infusion typique pour un panneau de 1 m² à 4 plis est de 8 à 12 minutes.
Pour les réparations structurelles, une réparation en foulard avec un rapport de conicité de 12:1 est recommandée. Utilisez le même chiffon haute résistance avec de la résine époxy compatible. Polymérisez la réparation à 80°C pendant 2 heures, suivi d'un post-durcissement à 120°C pendant 3 heures. Effectuez toujours une inspection CND (ultrasons ou thermographie) après la réparation pour vérifier l’intégrité de la liaison. Pour les réparations esthétiques non critiques, un simple patch avec un chevauchement de 50 mm peut suffire.
